FAQ

標準カタログ アイテムには MOQ がありません — プロトタイプ作成または試用組み立てに必要な数だけ注文できます。カスタム製造部品の場合、MOQ は製造プロセスによって異なります。冷間圧造部品は通常 5,000 ～ 10,000 個から、CNC 機械加工部品は 500 個からです。量産を開始する前に、フィット感、仕上げ、パフォーマンスを検証するために、試用注文 (100 ～ 500 個) を強く encourage します。

価格設定には 3 つの主な要因があります: (1) 材料グレード — ステンレスとチタンは炭素鋼よりも大幅に高価です。 (2) 表面処理 – ダクロメットおよび DLC は亜鉛メッキよりもコストがかかります。 (3) 注文数量 — 当社は段階的な価格設定モデルを運用しています。一般的なブレイクは 1K / 5K / 20K / 100K 個です。年間 500,000 個を超える数量については、価格を固定した枠組み契約を交渉することができます。最も競争力のある価格を実現するには、年間目標数量を指定して見積もりをリクエストしてください。

1. お問い合わせ — 図面、サンプル、または仕様要件を送信してください。 2. 見積書 — 価格、MOQ、リードタイムについては 24 ～ 48 時間以内に回答します。 3. サンプル承認 — 寸法および機能の検証用に、量産前サンプル (5 ～ 20 個) を作成します。 4. 注文確認 — サンプルの承認時に、プロフォーマ インボイス (PI) を発行します。 5. 製造 — あらゆる段階で工程内 QC を使用した製造。 6. 最終検査と出荷 — AQL 標準に準拠した OQC、完全なドキュメントとともに出荷されます。

承認します T/T (銀行電信送金)、L/C (信用状)、およびウェスタンユニオン。標準的な支払い条件は、注文確認時に 30% のデポジット、出荷前に 70% の残高 (または、確立されたアカウントの場合は出荷書類のコピーに対して) です。一貫した注文履歴を持つ長期パートナーの場合、信用調査後に Net 30 または Net 60 の期間を提供できます。また、プラットフォーム保証取引を希望する初めての購入者のために、Alibaba Trade Assurance もサポートしています。

はい、両方です。 サンプル: 参照サンプルをお送りいただければ、寸法をリバース エンジニアリングし、材料とコーティングを特定し、一致する見積もりを提供します (通常 2 ～ 3 営業日)。 図面: 使用可能な形式は、PDF、DWG、DXF、STEP、IGES、および SolidWorks (SLDPRT) です。最初の見積もりには、キー ディメンションを含む PDF で十分です。 3D ファイルは、複雑な形状や公差が厳しい場合に推奨されます。最も正確な見積もりを得るには、材料グレード、表面処理、およびテスト要件を含めてください。

のために 標準カタログ アイテムの場合、SKU ごとに 5 ～ 10 個の無料サンプルが提供されます。速達送料のみを負担します。 カスタム製造部品の場合、サンプル料金にはツールのセットアップと小ロット生産コストが含まれます。正確な料金は 金型の複雑さとワークステーションの数 が関係しています — 単純な単一ダイ部品のコストは、二次操作を伴うマルチステーションの順送り機首よりも安価です。 すべてのサンプル料金は、最初の製造注文から 100% 返金可能です。 追加料金で、迅速なサンプリング (7 営業日) をご利用いただけます。サンプルの速達配送は、DHL/FedEx/UPS 経由で通常 3 ～ 5 営業日かかります。

その通りです。すべての顧客 SKU は、 技術図面の改訂、プロセス カード (機械パラメータを含む)、ツーリング/金型 ID 番号、表面処理仕様、QC 検査基準、バッチ サンプル保持。リピート注文 enters の生産前に、アーカイブされたサンプルとドキュメントが取得され、レビューされます。 当社は、お客様の書面による承認なしに材料グレード、コーティング仕様、または寸法を変更することはありません。 重要な仕様については、3 years 以上の物理参照サンプルを保持します。生産ツールには文書化された耐用年数があり、プロセスのドリフトを避けるためにツールの交換が必要になる前に事前に通知します。

製造方法によって異なります。 冷間圧造 + ねじ転造 (最も一般的): サイズごとに最小 10,000 個。 CNC 機械加工 (複雑な形状または小規模な実行の場合): 最小 500 個。 ネジマシーン/自動旋盤: 最小 2,000 個。 MOQ は、ツールの償却とプロセスのセットアップ時間によって決まります。プロジェクトに大きな成長予測がある場合、ボリュームコミットメントに対してツールコストの一部を吸収できます。

承認します PDF、DWG、DXF、STEP (.stp)、IGES (.igs)、SolidWorks (.sldprt)、および Parasolid (.x_t)。最初の見積もりには、重要な寸法 (直径、長さ、ねじ仕様、ヘッド スタイル、ドライブ タイプ) が記載された PDF で十分です。生産ツールの場合は、3D データ (STEP または SolidWorks を推奨) と、公差、材料寸法線、表面処理仕様、および特別なメモを含む完全な寸法の 2D 図面が必要です。 物理サンプル 図面が利用できない場合 — 当社のエンジニアリング チームは、製造前にお客様の承認を得るため、CAD モデルと図面を作成します。

標準品（既存ツーリングより）: 3 ～ 5 営業日、無料サンプル (送料はお客様負担)。 簡易カスタムパーツ (例: 既存のデザインの長さ/スレッドの変更): 7 ～ 10 営業日です。 完全カスタムの新設計 (新しいツールが必要): 15 ～ 25 営業日。サンプル料金は 金型の複雑さとワークステーションの数 が関係しています。単純な単一ダイのヘッディング作業は、二次ねじ切りとフライス加工のステップを伴うマルチステーション順送ダイよりもコストが大幅に低くなります。作業を進める前に、詳細なサンプル見積書を提出させていただきます。 すべてのサンプル料金は、最初の製造注文から 100% 返金可能です。 迅速なサンプリング (7 作業中)日）は追加料金でご利用いただけます。

はい、 レーザー engraving、スタンピング、およびパッド印刷 。冷間圧造ファスナーの場合、凹型ロゴを圧造ダイに直接組み込むことができます (専用のダイ インサートと 1 回限りの工具コストが必要です)。レーザーマーキングは、少量の場合や頻繁なデザイン変更が予想される場合に適しています。ブランド名、特性クラス (例: 「10.9」)、材料識別子 (例: 「Ti」)、またはカスタム コードをマークできます。位置、深さ、読みやすさは、生産前のサンプルの承認時に検証されます。最初の送信時は

Step 1 — 設計レビュー: 当社のエンジニアリング チームは、お客様の図面の製造可能性 (DFM) を評価します。公差の問題、ねじ仕様に関する懸念、コーティングの互換性リスクについては 48 時間以内に報告します。 Step 2 — 工具の設計と製造: ヘッダーダイス、ねじ転造ダイス、およびその他の二次工具を設計および製造します。 Step 3 — 量産前サンプル (5 ～ 20 個): サンプルを作成し、社内で寸法および機械検査を実施し、寸法レポートを添付して発送します。 Step 4 — 顧客の承認: フィット感、機能、仕上げを検証します。調整はこの段階で行われます。 Step 5 — 本番実行: SPC プロセス制御による完全な生産。 Step 6 — OQC および出荷: AQL に基づく最終検査、仕様に基づく梱包、および完全な文書付きでの出荷。

軽微な修正 (例: ヘッドの下の長さの調整) ±1–2 mm による、ドライブの凹みの深さの変更) は新しい工具を必要としません。通常は無料です。。新しいまたは修正された工具を必要とする変更 (例: 異なるヘッド直径、異なるドライブタイプ、異なるネジピッチ) には、追加の工具コストがかかります。追加費用を伴う変更を進める前に、必ずお客様に通知します。これが、量産前サンプルの承認を慎重に得ることを重視する理由です。これにより、最終的な設計構成が固定されます。

標準カタログ アイテム (在庫あり): 2 ～ 5 営業日以内に発送されます。 標準品（受注生産、共通サイズ）: 10 ～ 15 営業日)。 カスタム製造部品: サンプル承認後 20 ～ 30 営業日 (プラス工具製作時間: 10 ～ 20 営業日)。 複雑または大量のカスタムオーダー: 35 ～ 45 営業日。すべてのリードタイムは注文時に確認されます。当社では生産の進捗状況を毎日追跡し、20 営業日を超える注文については毎週ステータスの最新情報を提供します。

はい。 在庫品、お急ぎの場合は 24 ～ 48 時間以内に発送可能です。 既存のツールを使用したカスタム項目にも当てはまります。当社では 7 ～ 10 営業日の急ぎオプションを提供しています (生産ラインの空き状況に応じて、追加の急ぎ料金が適用されます)。 緊急事態 — 工場の生産ライン停止など — すぐにご連絡ください。他の注文よりも優先してご注文を承ります。急ぎのサービスでは、必要な時間外労働や優先スケジュールに応じて、通常、単価に 20 ～ 30% が追加されます。

当社は通常、 FOB (上海/寧波)、CIF (目的地港まで)、DAP (現地配送)。完全なドアツードア ソリューションをご希望のお客様のために、ほとんどの主要市場 (EU、米国、日本、オーストラリア) 向けに DDP (配達関税有償) を手配できます。これには通関と輸入関税が含まれます。 航空貨物 に重点を置いており、緊急出荷 (3 ～ 5 営業日) が可能です。 海上輸送 は生産量の標準です (仕向地によって 15 ～ 35 日)。当社は、DHL、FedEx、UPS、TNT と提携して速達発送を行っています。独自のフォワーダーをご利用いただくことも、弊社の信頼できる物流パートナーをお勧めすることもできます。

標準パッケージ: 乾燥剤が入った頑丈な内側ポリバッグ。輸出グレードの段ボール箱に詰められています (扱いやすいように 1 カートンあたり約 15 ～ 25 kg)。各カートンには、部品番号、説明、数量、製造ロット番号、PO 参照が記載されています。 カスタムパッケージング がない場合があります: 個別のブリスター パック、小売用のブランド ボックス、区画化されたトレイ、海洋用 environments 用の真空密封バッグ、および自動倉庫システム用の RFID ラベル付きの箱。 パレタイズ: 特に指定がない限り、すべての海上貨物はパレットに積まれ、ストレッチラップで梱包されます。木製パレットは国際準拠のために ISPM 15 熱処理されています。大量注文の場合は、IBC コンテナまたはワイヤーメッシュビンでの発送も可能です。

48 時間以内のレポート 出荷品の受け取り。梱包リストと一緒に、破損または欠品を示す鮮明な写真または短いビデオをお送りください。 損傷品: 直ちに交換生産を手配し、当社の費用負担で発送いたします（生産ラインが待機している場合は航空運賃を含みます）。 Short shipment: 確認された不足分は、すべての送料が当社負担で 48 時間以内に発送されます。 品質問題を抱えています (不適切な材料、間違った寸法、コーティングの欠陥): 根本原因分析を伴う 8D の問題解決プロセスが必要です。影響を受ける商品は交換または返金され、関連する送料はすべて当社が負担します。当社はすべての出荷に貨物保険をかけています。商品が工場から出荷される瞬間からお客様は保護されます。

はい。私たちは ISO 9001:2015 ビューロー ベリタス (BV) による認証、SGS、TÜVと並ぶ世界トップ3の認証機関の1つ。当社の証明書は 自転車およびオートバイ用途のファスナーの設計、製造、販売。 BV は、継続的なコンプライアンスを検証するために毎年監視監査を実施しています。当社の品質管理システムは、受入材料検査→工程内品質管理（IPQC）→完成品出荷品質管理（OQC）→顧客からの苦情と是正措置が対象となります。リクエストに応じて、English と中国語の両方の証明書を入手できます。当社の OEM ブランド顧客の多くは、独自のサプライヤー認定プロセスの一部としてこの証明書を使用しています。

出荷ごとに標準: 寸法検査結果、外観/外観チェック、機械的特性検証を含む適合証明書 (COC)。 リクエストに応じて利用可能: EN 10204 タイプ 3.1 材料証明書を参照してください。サードパーティの SGS/BV/TÜV テスト レポート。塩水噴霧試験レポート (ISO 9227 / ASTM B117)。材料証明書には、原材料サプライヤーまで遡る工場の熱番号が含まれており、サプライチェーンの完全な透明性を提供します。すべてのドキュメントは検索可能な PDF ファイルとして電子メールで配信され、ご要望に応じて印刷したコピーが発送用ダンボールに同梱されます。 OEM ブランドの顧客向けに、原材料から最終製品までバッチレベルのトレーサビリティを備えた専用の品質書類を維持します。

を提供しています。 はい、定期的に製品を SGS、TÜV Rheinland、および Bureau Veritas 独立した検証のための研究所です。利用可能なテスト レポートは次のとおりです。 塩水噴霧 / NSS 耐食性 (ISO 9227、ASTM B117) — 24 ～ 1000 時間以上。 引張および硬度試験 (ISO 898-1、ISO 3506) — ウェッジ引張、耐荷重、ビッカース/ロックウェル硬さ。 水素脆化試験 (ISO 15330) - 高強度ファスナー 10.9 以降で重要。 化学組成分析 発光分光分析による (ASTM E415); 金属組織分析 (ISO 643) — 粒径、脱炭深さ、介在物評価。通常、定期テストの場合は 3 ～ 5 営業日、緊急サービスの場合は 48 時間かかります。社内テストは見積もりに含まれております。サードパーティの外部ラボテストは実費で、またはお客様との相互合意に基づいて請求されます。

です。 当社の製品は次の基準に従って製造されています。 ISO 898-1 (炭素鋼および合金鋼ファスナーの機械的特性)、 ISO 3506 (耐食性ステンレス鋼ファスナーの機械的特性)、 ISO 4762 (六角穴付きボルト)、 ISO 14580 (ヘクサロビュラ穴付きボルト)、 DIN 912 / 7991 / 933 (業界参照規格)。 バッチの一貫性は ensured ～: CPK ≥ 1.33 生産リリース基準として；初品検査（FAI）— バッチ生産開始前に各シフトの最初の品目について全寸法検査を実施；2時間ごとの工程内QC検査；AQL 1.0 C=0の抜取基準（または顧客指定AQL）に基づく出荷検査；安全上重要なファスナーは、寸法欠陥を検出する自動カメラ選別機により100%光学選別を実施します。すべての測定機器は、国家計量標準へのトレーサビリティを備えたISO 17025認定試験所により毎年校正されます。

はい、すべての標準製品は以下に準拠しています。 RoHS 2.0 (指令 2011/65/EU + 修正 2015/863) — フタル酸エステル類 (DEHP、BBP、DBP、DIBP)、鉛、水銀、カドミウム、六価クロム、 PBB と PBDE はしきい値を下回っています。 REACH 規制 (EC 1907/2006) — SVHC (高懸念物質) 候補リストへの準拠 (現在 240 以上の物質、毎年更新)。 紛争鉱物レポート (CMRT) — ドッド・フランク法第 1502 条への準拠は、ご要望に応じて利用可能です。 California Proposition 65 — 米国市場の顧客が利用できる適合性評価。EU 向け出荷時には、RoHS および REACH 適合宣言書がデフォルトで出荷書類に含まれています。 PPAP (製造部品承認プロセス) レベル 2 または 3 PFMEA、コントロール プラン、MSA、プロセス フロー図を含む提出パッケージ。追加の認定はプロジェクトごとに手配されます。見積もり段階で要件について話し合います。

当社の外部品質目標は ≤ 100 PPM (百万分率) = 0.01% の欠陥率。安全性が重要な締結具 (ブレーキ マウント ボルト、サスペンション ピボット アクスル) については、100% 自動化された光学選別により欠陥ゼロが目標となります。 品質上の問題が見つかった場合: 24 時間以内 — 問題を認識し、調査を開始します。 48 時間以内 — 封じ込め措置 (残りの在庫の保持、影響を受けた生産ロットの隔離) を含む予備 8D レポートを提出します。 5 ～ 7 営業日以内 — 根本原因分析を完了し（イシカワ/特性要因図と 5 なぜ法を使用）、恒久的な是正措置を実施し、有効性を検証します。 解決策: 確認された品質欠陥については、影響を受けるバッチ全体を交換するか、クレジットを発行します。緊急交換品の発送は、当社の費用負担で航空便でお送りします。バッチに重大な問題が発生した場合は、品質エンジニアをお客様の施設に派遣してオンサイト サポートを行うことができます。すべての品質インシデントは毎月の管理会議でレビューされ、FMEA と管理計画の文書を更新して再発を防止する継続的改善計画に反映されます。

簡略化した意思決定ガイド: 炭素鋼 (8.8/10.9/12.9) — 最高の強度対コスト比。構造接合部、ブレーキキャリパーマウント、サスペンションピボットなどに使用します。屋外で使用するには耐食性コーティング (ダクロメット/Zn-Ni) が必要です。 ステンレス鋼 A2/A4 — 固有の耐食性を備えた適度な強度。 A2 (304) アウトドア用ファスナー全般（ボトルケージ、フェンダーマウント）。海洋または高塩化物 environments の場合は A4 (316)。注: ステンレスは合金鋼より降伏強度が低く、かじりやすいです。 チタン Gr.5 (Ti-6Al-4V) — 10.9 鋼に匹敵する強度を 40% 軽量化。耐食性に優れています。重量が重要なアプリケーション (高 end ビルドのステム ボルト、ブレーキ ローター ボルト) に最適です。すべてのスレッドに銅を含まない焼き付き防止剤が必要です。コストは鋼材の 5 ～ 10 倍かかります。 アルミニウム 7075-T6 — 軽量の非構造ファスナー (フェアリングボルト、ナンバープレートマウント、化粧品)。安全性が重要な用途や荷重がかかる用途には決して使用しないでください。詳細なデータについては、 選択ガイド.

ISO 898-1 によると、強度区分は2桁のコードです。 最初の桁 は、公称引張強さの 1/100 を MPa で表します。 2 桁目 は、降伏強度と引張強度の比です (1/10 で表されます)。例: 8.8 = 800 MPa 引張 / 640 MPa 降伏 (80% 比率)。 10.9 = 1040 MPa 引張 / 940 MPa 降伏 (90%)比率）。 12.9 = 1220 MPa 引張 / 1100 MPa 降伏 (90% 比率)。自転車の場合: 安全以外の組み立て (ウォーターボトルケージ、フェンダーステー、アクセサリーマウント) には 8.8 が適切です。 10.9 は、安全性が重要なすべてのジョイント (ブレーキ キャリパー、ステム ボルト、サスペンション ピボット) の最小値です。 12.9 は、高強度による軽量化が必要な極限の用途向けですが、ノッチ感度が高く、水素脆化のリスクが伴います。ほとんどの自転車構造アプリケーションのスイート スポットとして 10.9 を強くお勧めします。

これは、自転車で最も安全性が重要なファスナーです。私たちの推奨事項: プロパティ クラス 10.9 以上、ダクロメットまたは Zn-Ni コーティング、事前に塗布された Loctite 243 (中強度スレッド ロッカー) との違いです。フレームのクリアランスに応じて、M6×1.0 ネジ、ソケット キャップ (DIN 912 / ISO 4762) またはフランジ付きボタン ヘッド。トルクは 8 ～ 10 Nm (ポスト マウント) または 6 ～ 8 Nm (フラット マウント) にします。ボルトの強度に関係なく、アルミニウム フレームのネジ山では 12 Nm を超えないでください。重要なルール: 校正されたトルク レンチ (電動工具ではない) を使用し、クロスパターンの 2 パス締め付けを行い、視覚的な QC 確認のためにトルク ストライプを適用します。量産フレームの場合は、アルミニウム製ポストマウント ボスにスチール製ネジ山インサート (ヘリコイル) を使用することをお勧めします。これにより、ネジ山剥離抵抗と耐用年数が大幅に向上します。生産ライン向けに、スレッドロッカーが事前に塗布され、色分けされたパッケージを備えた、組み立て済みのブレーキマウントボルトキットについてお問い合わせください。

チタンが推奨される選択肢 の理由は次の 3 つです。(1) 電気的適合性 - チタンは鋼よりも炭素繊維との電気的電位差がはるかに小さいため、電気腐食のリスクが軽減されます。 (2) 軽量化 — カーボンフレームの目的を補完します。 (3) スチールと比較してカーボンの方が熱膨張のミスマッチが小さい。カーボンのスチールボルトを使用する場合、 必須 にはダクロメットまたは Zn-Ni コーティングが施されており (裸鋼または亜鉛メッキ鋼は使用しないでください)、isolating ワッシャーが推奨されます。どちらの材質の場合でも、クランプ面には常にカーボン アセンブリ ペーストを使用し (ネジ山には決して使用しないでください)、精度 ±4% のトルク レンチを使用し、メーカーが印刷したトルク値を決して超えないでください。カーボンにチタンボルトを取り付けるには、ネジ部に銅を含まない焼き付き防止剤と、ベアリングの負荷を分散するための平ワッシャーが必要です。

当社の標準おねじ公差は Class 6g ISO 965-1 に従って、メートル法のファスナーにユニバーサルフィットします。自転車フレームの雌ねじは通常 6H です。 6g/6H の組み合わせは、自転車用途の 99% に適した信頼性の高いクリアランス フィットを提供します。厚めのコーティングを施したファスナー (ダクロメット >8 µm) の場合、当社では 6g の許容範囲の下限でねじ山を製造するか、コーティング前に調整されたゲージを使用して、コーティング後のねじ山が 6g 以内に確実に収まるようにします。供給できます Go/No-Go ねじプラグ ゲージ 受信 QC がスレッドの受け入れを迅速に確認できるように、最初の出荷に使用します。フレームにきついねじや非標準ねじがある場合は、6e または 6f 公差に調整したり、カスタム仕様に合わせたりすることができます。図面上でねじ要件を指定するだけです。量産フレームの場合は、スレッドを正確に一致させるために、フレームインサートまたはタップセットのサンプルをお送りいただくことをお勧めします。多くのフレーム工場では、サプライヤー認定プロセスの一部としてこれが組み込まれています。

はい、これは組立工場から最も要望の多いサービスの 1 つです。当社は 2 つのテクノロジーを提供しています: ナイロンパッチ (ナイロックタイプ) — ねじ山に融着されたナイロン要素で、一般的なトルクのロックを実現します。 3～5回再利用可能。耐振動性に優れています。 Micro-encapsulated 塗布済み接着剤 (Precote/Dri-Loc タイプ) — ネジ山にプレコーティングされた嫌気性接着剤の微細なカプセル。設置中にカプセルが破裂すると作動します。低 (紫)、中 (青)、および高 (赤) の強度グレードがあります。組立ラインにとっての大きな利点は、ボルトがすぐに取り付けられる状態で届くため、手動によるスレッド ロッカー アプリケーション step と、それに関連する混乱、不整合、および硬化待ち時間が不要になることです。これにより、通常、ライン上のボルト 1 本あたり 15 ～ 30 秒の時間が節約され、生産量では大幅に短縮されます。また、選択的コーティングも行うことができます (必要な場所にのみパッチを当て、簡単に開始できるように導入ネジをきれいに保ちます)。事前に塗布されたスレッドロッカーの最小注文は通常、サイズごとに 5,000 個です。

はい、当社はすべての主要な自転車コンポーネント ブランドの仕様データベースを維持しています。当社のファスナーは以下と寸法互換性があります: ブレーキ マウント — シマノ IS/ポストマウント/フラットマウント (M6×1.0、特定の長さ)。 ローター ボルト — Shimano 6 ボルト (M5×0.8) およびセンターロック ロックリング (M12×P1.0 スプライン)。 ステムフェイスプレート — ほとんどのブランドの標準 M5/M6 間隔。 ボトム ブラケット — BSA ネジ付き (1.37 インチ×24 TPI)、T47、プレスフィット バリアント; スルーアクスルのネジ を参照してください。DT Swiss/Syntace 規格に基づく M12×P1.0、M12×P1.5、M15×P1.5。 サスペンションハードウェア — Fox、RockShox、および DVO 取り付けハードウェアの寸法。引用する前に、コンポーネント BOM を当社のデータベースと相互参照して互換性を確認できます。特定のブランド/モデルのファスナーが必要な場合は、コンポーネントを教えていただければ、正しい仕様を特定します。

はい、バリュー エンジニアリングは当社のテクニカル サポートの中核部分です。私たちが推奨する一般的なコスト削減戦略: チタンを 12.9 合金鋼 + ダクロメットに置き換えます — 強度が向上し、同等の耐食性 (NSS 1000 時間以上) を維持し、コストを 70 ～ 85% 削減します。 A4 (316) ステンレスを A2 (304) + Zn-Ni コーティングに置き換えます — 船舶以外のほとんどの用途に適しており、15 ～ 25% 節約できます。 ボルトの長さを統合 — 複数の組み立て場所で 1 つの標準化された長さを使用する (許容可能なグリップ範囲を持つ) ことで、SKU 数、工具コスト、在庫の複雑さが削減されます。 全身機械加工から冷間圧造への切り替え — 生産量が 10,000 個を超える場合、冷間圧造は CNC 旋削よりも大幅に安価です。当社はコストパフォーマンスのトレードオフを常に透明性を持って提示するため、お客様は十分な情報に基づいた意思決定を行うことができます。注: 安全性や機能を損なうようなコスト削減を提案することはありません。用途で特定の材質が必要な場合は、直接その旨をお伝えします。

2 つの最も一般的なコーティングですが、根本的に異なるテクノロジー: 亜鉛めっき (電気めっき) — 鋼の表面に電気化学的に堆積された亜鉛層。犠牲（陰極）保護を提供します。通常、厚さは 5 ～ 10 μm です。 72 ～ 200 時間の中性塩水噴霧 (NSS) に合格します。低コストで広く入手可能。 重要な制限: 電気めっきプロセスでは高張力鋼に水素が導入され、水素脆化が発生します。めっき後のベーキングが実行されない限り、特性クラス 10.9 以上には適していません。 ダクロメット (亜鉛アルミニウム フレーク コーティング) — 無機バインダー中に亜鉛およびアルミニウムのフレークを含む非電解ディップ/スピン コーティング。厚さは5～15μm。 480 ～ 1000 時間以上の NSS に合格。 水素脆化リスクゼロ — 電解プロセスなし、酸洗なし。これは、10.9 および 12.9 ファスナー用の唯一の安全なコーティングです。摩擦係数が低い (K ≈ 0.13 ～ 0.16)。これは、同じクランプ荷重に対する取り付けトルクが低いことを意味します。シルバーグレーのマットな外観。亜鉛メッキよりもわずかに高価ですが、高強度ファスナーの安全性の利点は交渉の余地がありません。

各コーティングの中性塩水噴霧 (ISO 9227 / ASTM B117) のおおよその性能: 亜鉛メッキ (透明/青色パッシベーション) — 白錆びまで 72 ～ 120 時間。 亜鉛めっき (厚い不動態化) — 200 ～ 300 時間。 亜鉛ニッケル (Zn-Ni、12 ～ 15% Ni) — 720 ～ 1000 時間以上。 ダクロメット / ジオメット (Zn-Al フレーク) — 480 ～ 1000 時間以上。 亜鉛フレーク (銀、トップコート付き) — 1000 ～ 1500 時間以上。 四三酸化鉄皮膜 — 12 ～ 24 時間 (オイル依存、最小限の単独保護)。 不動態化ステンレス (A2/A4) — 500 ～ 1000 時間以上 (コーティングではなく素材固有)。さまざまな天候にさらされる自転車用途の場合、スチール製ファスナーとしては最小限として Zn-Ni またはダクロメットを推奨します。一年中雨天でバイクが走行する EU および英国市場では、トップコートを施したダクロメットが構造用ボルトの標準仕様となっています。

コーティング プロセスごとに利用可能なカラー オプション: ダクロメット / ジオメット — シルバーグレー (標準)、黒 (トップコートあり)。マット仕上げ。明るい色はありません。 Zn-Ni めっき — シルバー (クリアパッシベーション)、ブラック (ブラックパッシベーション)。セミブライトからマット。 亜鉛メッキ — シルバー、ブルー、イエロー、ブラック、オリーブドラブ (パッシベーション依存)。 陽極酸化処理 (アルミニウム) — 幅広い色範囲 (赤、青、金、紫、緑、黒)。天然の陽極酸化処理には固有の色のばらつきがあります。染色陽極酸化処理により、バッチ間の一貫性が大幅に向上します。 DLC (ダイヤモンドライク カーボン) - ダークグレーからディープブラック、半光沢。 TiN (窒化チタン) — ゴールドである理由を説明しています。 色の一貫性のため: 参照標準 (Pantone または RAL カラー チャート) と照合します。各生産バッチには比較用のサンプルが保持されています。重要な表面ファスナー (高い end フレームで目に見えるヘッド) については、すべてのバッチ検査で保持および参照されるマスター限界サンプル (上限境界、ターゲット境界、下限境界) を確立できます。注: メタリック コーティング プロセスには本質的にある程度の色のばらつきがあります。完璧な外観の均一性が必要な場合は、メッキよりも塗装または粉体塗装の方が適切な場合があります。

水素脆化は遅発性の壊滅的な故障モードです 電気めっきプロセス中に原子状水素が高張力鋼中に拡散し、ボルト頭の下およびねじの根元に応力集中が生じ、脆性破壊を引き起こす場合があります。場合によっては、目に見える警告もなく、取り付け後数時間または数日後に発生します。 The risk increases exponentially at hardness levels above 320 HV (property class 10.9 = 320–380 HV). 亜鉛電気めっきは最悪の犯罪者です 理由: (1) めっき前の step の酸洗により、水素が積極的に発生します。 (2) 電解プロセス自体により、陰極 (ボルト) で水素が発生します。めっき後のベーキング (190 ～ 210°C で 4 ～ 8 時間) により水素をある程度追い出すことができますが、100% 信頼できるわけではなく、スキップしたりパフォーマンスが低下したりする可能性があります。 10.9 および 12.9 ファスナーの唯一の真に安全なオプションは、無電解コーティングです: ダクロメット、ジオメット、または亜鉛フレーク (Zn-Al)。これらは、電解プロセスや酸洗いを行わずに機械的に適用 (ディップ、スピン、ベーク) されるため、水素脆化のリスクはゼロになります。これは、自動車、航空宇宙、およびプロの自転車部品メーカーが従う業界標準のルールです。詳細については、ISO 15330 (水素脆化試験方法) および熱価 (製造ロットごとの熱分析による化学組成、引張強さ、降伏強さ、伸び、硬度を含む) までの完全なトレーサビリティを備えた当社の 選択ガイド.

はい、コーティングの厚さはネジのフィット感に影響します。これは実際のエンジニアリング上の考慮事項であり、当社では積極的に管理しています。当社のアプローチ: プレコートねじ公差 — 標準の 6g 雄ねじの場合、コーティング厚さの許容値は許容範囲に組み込まれています。総厚約 12 μm までのコーティングを施した 6g ボルトでも、6H 雌ねじと適切に嵌合します。 コーティング固有の管理: 亜鉛メッキ (5 ～ 8 μm) および Zn-Ni (8 ～ 12 μm) は、調整なしで 6g/6H の許容範囲内に収まります。ダクロメット (5 ～ 15 µm) — ねじ山の側面で 10 µm 以下を維持するようにディップスピンプロセスを制御します。厚膜コーティング (>12 µm) または厳しい公差のアプリケーションには、 プレコート調整ゲージ — ねじ山は余分なクリアランスを持って製造されているため、完成した (コーティング後の) ねじ山は 6g 以内に収まります。プレコーティング ゲージ システムは +X go ゲージを使用します (X = 2 × コーティングの厚さ)。 顧客検証の場合: ご注文に応じてゴー/ノーゴー リング ゲージを供給できます。生産ラインでねじの適合に問題が発生した場合は、嵌合部品 (フレーム インサート、ナット) を当社に送っていただければ、公差を調整します。ねじの適合はカスタム ファスナー プログラムで最も一般的な問題の 1 つであり、適切な公差スタックアップ管理によってほとんどの場合解決できます。

に合格するように設計されています。 一年中雨天走行用: 有機または無機トップコートを備えたダクロメット/ジオメット はゴールド スタンダード (1000 ～ 1500 時間以上の NSS) です。トップコートはベースの亜鉛アルミニウム層をシールし、第 2 のバリアを追加します。さらに、ほとんどの自転車ブランドで好まれる黒色仕上げのオプションも可能になります。 Zn-Ni (12–15% ニッケル) 黒色不動態化あり は僅差で (720 ～ 1000 時間以上の NSS)、明るい/半明るい仕上げでより簡単に入手できます。 アルミニウム フレームにねじ込むボルトでは、コーティングは焼き付き防止化合物と組み合わせる必要があります。それがなければ、最高のコーティングでも鋼とアルミニウムの界面での電解腐食を防ぐことはできません。 英国およびアイルランド特有では、冬の道路塩分が主な要因であるため、すべての露出した留め具 (ボトル ケージ、フェンダー マウント) には A4 (316) ステンレスを、構造用ボルトにはダクロメット コーティングされた合金鋼を推奨します。雨天用バイクには黒色酸化物 entirely を避けてください。単独では腐食保護がほとんど提供されません。

はい、私たちは積極的に encourage の長期フレームワーク契約を結んでいます。一般的な契約には次のものが含まれます。 年間生産量コミットメント (四半期または毎月のコールオフ スケジュールあり); 12 か月間価格ロック (原材料指数の変動が次を超える場合があります) 10% — 原材料コストが大幅に変化した場合、公表されている指標に基づいて完全な透明性を持って調整します); 保証された生産能力割り当て — 予測された量は当社の生産スケジュールで予約されています。 四半期ごとのビジネスレビュー は、品質の KPI、配信パフォーマンス、コスト削減の機会、新製品開発をカバーします。枠組み協定は双方に利益をもたらします。安定した供給と予測可能な価格設定が得られます。生産計画を可視化し、工具への投資に対する自信を得ることができます。フレームワーク契約の最低年間取引額は通常年間 50,000 米ドルですが、当社は強力な予測を持ってブランドの成長に柔軟に対応します。

はい。 VMI (ベンダー管理の在庫) — 当社は、合意された最小/最大レベルによって監視され、お客様のアカウント専用のバッファ在庫を当社の施設に維持します。在庫が再注文点に達すると、自動的に生産が開始されます。これにより、再注文のタイミングを管理する必要がなくなり、在庫切れのリスクが大幅に軽減されます。 委託在庫 — 在庫をお客様の場所 (または近くの 3PL 倉庫) に置きます。必要に応じて在庫を引き出し、実際の使用量に基づいて毎月請求します。委託販売は、確立された取引履歴と一貫した消費パターンを持つ顧客が利用できます。輸出顧客の場合は、ご指定の運送業者と協力して、EU、米国、または日本の倉庫に地域のハブ在庫を維持し、48 時間配送できます。これは、各顧客の特定のサプライ チェーン要件に合わせて調整されるプレミアム サービスです。詳細については、営業チームにお問い合わせください。

すべてのお客様が受け取るもの: アプリケーション エンジニアリング サポート — 材料グレードの選択、コーティングの推奨事項、トルク仕様、およびジョイント設計のレビュー。 DFM (製造容易性設計) フィードバック — ツールの作成を開始する前に、図面を確認し、公差のスタックアップの問題、スレッド engagement の懸念事項、および製造可能性のリスクにフラグを立てます。 製造前サンプルの評価 — すべてのサンプル出荷時に寸法検査レポートを提供します。 アフターサービスの技術問い合わせ — 組み立て、トルク、性能に関するあらゆる質問に迅速に対応します。 フレームワーク契約の顧客の場合、: オンサイト組立ラインプロセス監査 (年に 1 回の訪問)。生産ライン向けのカスタム組立手順文書。四半期ごとのエンジニアリングレビューで新製品開発が求められます。当社の材料試験データベースと比較コーティング性能データへのアクセス。当社のエンジニアリング チームは、当社の工場とお客様の組立ラインの間の架け橋であり、両方の側面を理解しています。

という形式でシステムに永久にアーカイブされます。当社では、お客様独自の図面、仕様、設計をレビューする前に、標準的な商習慣として NDA に署名します。弊社の標準相互 NDA カバー: 機密性 。一般的なファスナー素材の 不使用 — あなたのデザインが他の顧客に提供されることはありません。 用語 — 通常、署名日から 3–5 years。 スコープ — 双方にとって相互に拘束力があります。ご希望に応じて、貴社の標準NDAに署名することも可能です。当社のブランド顧客の多くは、新しいモデル開発のために 3D CAD ファイルを受け取る前に NDA + 製造契約を必要とします。当社は知的財産保護を真剣に受け止めています。顧客固有のツールは分離されており、独自の図面は当社のエンジニアリング データベース内でアクセス制御されています。参照サンプルとゴールデン サンプルは、顧客によって施錠され、ラベルが貼られたキャビネットに保管されます。

はい、これは組立工場にとって最も価値のあるサービスの 1 つです。 自転車ファスナー全体 BOM を単一サプライヤーの組み立てキットに統合。キットには通常、ステムボルト、ブレーキキャリパーボルト、ローターボルト、チェーンリングボルト、BBカップ、ディレイラーハンガーボルト、シートポストクランプボルト、ボトルケージボルト、フェンダー/ラックアイレットボルト、スルーアクスル（当社の製造範囲内の場合）など、すべてのシャーシ留め具が含まれています。 梱包オプション: ワークステーション別 — ボルトを組立ステーション (ステーション 1: フレーム準備、ステーション 2: BB/クランクセット、ステーション 3: コックピット、ステーション 4: ブレーキなど) ごとにグループ化し、ライン側の在庫とピッキング エラーを削減します。 サブアセンブリ別 — 1 つの密封された袋に 1 つの完全なサブアセンブリのすべてのファスナーが含まれています。 フル バイク キット — 1 つの箱には 1 台の完成した自転車のすべてのボルトが含まれており、中にはチェックリストが含まれています。各バッグには、部品番号、説明、数量、組み立て場所が記載されています。このサービスにより、5 ～ 10 の個別のサプライヤー関係が排除され、受領検査が簡素化され、自転車のすべてのボルトが正しく指定され、互換性があることが ensures で確認されます。キットの組み立てには、ピッキング、キッティング、および検証の労力を反映して、バルク価格よりも少額の割増料金がかかります。キットの見積もりについては、BOM を添えてお問い合わせください。